Layout

  Para que um negócio industrial seja bem sucedido a longo prazo tem de ter uma produção a baixo custo. O 
manuseamento de materiais custa entre 30% a 75% dos custos totais da produção, logo se se poder poupar 
algo no manuseamento de materiais, apenas por um melhor reajustamento dos departamentos, é já uma medida
que melhora a eficiência da operação. A própria produtividade pode ser aumentada com um melhor 
reajustamento dos serviços de apoio. Sendo assim o layout é uma parte importante no projecto de uma 
instalação para produção. Qualquer layout deve ser revisto periódicamente.

  Existem dois elementos básicos onde são baseados todos os layouts das plantas fabris:
 - Produto/Material - o que vai ser produzido
 - Quantidade/Volume - quanto de cada item vai ser produzido
  Algumas relações que são importantes para o planeamento e layout da planta fabril estão relacionadas com
o produto e quantidade. Então o primeiro passo é a análise de Pareto (mais conhecida, por nós, como sistema
ABC, já vamos saber porquê, a seguir ).

  Análise de Pareto
  Em quase todos os aspectos da indústria existe um relação desproporcionada entre os seus elementos. É
normal encontrar situações onde 30% dos clientes acarretam 70% das vendas da empresa, ou situações onde 
20% do material comprado corresponde a 80% do custo total das matérias.
  Esta análise separa os elementos/produtos em três categorias:
 - Na categoria A incluem-se os tais 20% dos elementos/produtos que correspondem aos 80% dos custos totais
 - Na categoria B estão incluidos 30% dos elementos/produtos que correspondem a 12% dos custos totais
 - Finalmente na categoria C estão incluidos os restantes 50% dos elementos/produtos que correspondem a 8%
dos custos totais.
  Nesta imagem são nitida estas relações.

              

  Com esta análise pretende-se evidenciar quais os elementos/produtos aos quais é necessário tomar uma
atenção especial ( devido ao valor destes). A estes o gestor deve seguir de perto, é de evitar que com 
estes haja problemas. Para efeito do layout tem um interesse importante porque a decisão que vai tomar,
qual a orientação do layout (ao produto, ao processo ou uma combinação das duas), é baseada nesta análise.
  Nota: Estas percentagens na realidade não são fixas, variam de caso para caso.

  Gráfico Produto-Quantidade ( P-Q )
  A análise de produtos comparados com as suas quantidades é um ponto importante da maior para dos 
projectos de layouts. Geralmente esta análise é feita da seguinte forma:
 - alguma divisão ou agrupamento de vários produtos, materiais, ou items envolvidos, e
 - contagem da quantidade da divisão ou agrupamento, ou de cada produto, item ou variedade dentro de cada
divisão dou agrupamento.
  Para facilitar a visualização a contagem é colocada em sequência e os resultados colocados num gráfico. O
resultado é o gráfico P-Q ( ver imagem seguinte ). A curva é efectuada por ordem decrescente de quantidades
, são utilizadas as quantidades individuais e não a acumulada. O gráfico P-Q tipico aproxima-se a uma 
hipérbole. 

              

  São visiveis duas áreas, J e M: 
 - Os items na área M geralmente levam aos métodos de produção em massa ( linhas de produçao ou layouts
orientados ao produto ), uma vez que existem em grande quantidade e pouca variedade.
 - Enquanto que os situados na área J, conduzem aos métodos job-lot ou jobbing ( layouts orientados ao
processo ou de posição fixa ), são exactamente o oposto dos situados na área M, existem muitos produtos 
diferentes mas cada um com pouca quantidade. 
 - Por sua vez os situados na zona entre as áreas M e J, geralmente conduzem a uma combinação ou um
meiotermo de layouts ( por exemplo: uma linha de produção modificada, produção por grupos, etc).

  Podem ser vistos na figura seguinte os três tipos básicos de layout:

              

  Alguns produtos são colocados em layouts mais automáticos enquanto outros requerem um manuseamento 
altamente flexível e equipamento normalizado, isto leva a que haja uma divisão de produtos e produção 
em dois tipos de layout para que se obtenha uma melhor eficiência, algo que não seria conseguida com um 
único layout.

  Relações entre actividades
  Na maioria das plantas industriais a base para a realização do layout é o fluxo de materiais. É 
determinado um fluxo de referência e esquematizado, as outras actividades são então ajustadas na e à volta
da referência.
  Não é uma boa politica seguir isto sempre, existem algumas razões para o fluxo de materiais
não ser a única base para construcção de layouts:
 - Os serviços de suporte devem integrar o fluxo num modo organizado, e esta intergração resulta de uma
análise total. Por exemplo hà certas coisas que são desejadas perto das áreas de produção, como os 
vestuários, as casas-de-banho, os postos de manutenção, etc. Como fazem todos parte do layout deve ser
planeada a sua colocação neste ainda que não pertença ao fluxo de materiais.
 - Ainda que a sequência de operações seja planeada de modo a determinar quais os departamentos ou as 
operações que devem estar primas, o fluxo de materiais não é a única razão para essa próximidade. Existem
muitas outras como operações perigosas, demasiado ruídosas, outras que exigem extremo cuidado, por serem
processos sensíveis a qualquer pertubação, etc.
  Isto não retira a sua necessidade, não é a base única para construção de layouts.

  Passos sistemáticos para construção de layouts
 - 1ºpasso - Construção de um quadro de relações: 
    * Divide-se a instalação em áreas de actividade, se houver mais de 15, analisa-se em 2 secções.
    * Atribui-se à proximidade entre áreas desejada uma nota de A até E onde A è uma necessidade absoluta 
    de proximidade e o E é uma proximidade não desejável.
   As razões para esta graduação vão desde a movimentação de produtos até ruído e vibração passando pelas
movimentações do pessoal.

 - 2ºpasso - Atribuir espaço fisico e restrições,caracteristicas fisicas a cada área de actividade. 

 - 3ºpasso - Fazer um diagrama de relações entre actividades.
   Esta figura demonastra como o fazer.

              

 
 - 4ºpasso - Fazer pelo menos duas tentativas de layouts a partir do 3ºpasso tendo em conta a área e as
restrições definidas no 2ºpasso.
   Neste caso os resultados foram estes:

              


 - 5ºpasso - Avaliar as alternativas. Os critérios variam de situação para situação, bem como os seus pesos.
Estes critérios e os seus pesos variam com os objectivos específicos da gestão. Atribuir a cada critério 
uma nota relativo ao layout ( A--> excelente =4 , B--> bom =3 , ..., F--> mau =0). Se já existir um layout 
tambem deve-se inclui-lo como uma alternativa. Definir que a melhor vale 100% e calcular as percentagens 
relativas para as alternativas. Para as alternativas escolher as caracteristicas que podem ser melhoradas.

 - 6ºpasso - Detalhar o layout e apresentar as alternativas melhoradas ao pessoal da gestão. Após as suas
modificações instalar o design final.

  As imagens utilizadas para demonstrar estes passos foram tiradas de um exemplo mais completo numa página
sugerida nos links interessantes. 

 
  Importante:
       Esta parte foi baseada no primeiro link apresentado em baixo ( logo é apenas uma das "metodologias"
       possiveis de se utilizarem ), foi pontualmente completado com elementos de outros sites. 


  Links interessantes
 - Pode ver aqui um exemplo da construção de um layout.
 - The Plant Layout Problem
 - Plant Layout
 - Plant Layout Design
 - Pareto (ABC) Analysis
 - Purpose of Pareto Analysis
 - Facility Layout