Layout
Para que um negócio industrial seja bem sucedido a longo prazo tem de ter uma produção a baixo custo. O
manuseamento de materiais custa entre 30% a 75% dos custos totais da produção, logo se se poder poupar
algo no manuseamento de materiais, apenas por um melhor reajustamento dos departamentos, é já uma medida
que melhora a eficiência da operação. A própria produtividade pode ser aumentada com um melhor
reajustamento dos serviços de apoio. Sendo assim o layout é uma parte importante no projecto de uma
instalação para produção. Qualquer layout deve ser revisto periódicamente.
Existem dois elementos básicos onde são baseados todos os layouts das plantas fabris:
- Produto/Material - o que vai ser produzido
- Quantidade/Volume - quanto de cada item vai ser produzido
Algumas relações que são importantes para o planeamento e layout da planta fabril estão relacionadas com
o produto e quantidade. Então o primeiro passo é a análise de Pareto (mais conhecida, por nós, como sistema
ABC, já vamos saber porquê, a seguir ).
Análise de Pareto
Em quase todos os aspectos da indústria existe um relação desproporcionada entre os seus elementos. É
normal encontrar situações onde 30% dos clientes acarretam 70% das vendas da empresa, ou situações onde
20% do material comprado corresponde a 80% do custo total das matérias.
Esta análise separa os elementos/produtos em três categorias:
- Na categoria A incluem-se os tais 20% dos elementos/produtos que correspondem aos 80% dos custos totais
- Na categoria B estão incluidos 30% dos elementos/produtos que correspondem a 12% dos custos totais
- Finalmente na categoria C estão incluidos os restantes 50% dos elementos/produtos que correspondem a 8%
dos custos totais.
Nesta imagem são nitida estas relações.
Com esta análise pretende-se evidenciar quais os elementos/produtos aos quais é necessário tomar uma
atenção especial ( devido ao valor destes). A estes o gestor deve seguir de perto, é de evitar que com
estes haja problemas. Para efeito do layout tem um interesse importante porque a decisão que vai tomar,
qual a orientação do layout (ao produto, ao processo ou uma combinação das duas), é baseada nesta análise.
Nota: Estas percentagens na realidade não são fixas, variam de caso para caso.
Gráfico Produto-Quantidade ( P-Q )
A análise de produtos comparados com as suas quantidades é um ponto importante da maior para dos
projectos de layouts. Geralmente esta análise é feita da seguinte forma:
- alguma divisão ou agrupamento de vários produtos, materiais, ou items envolvidos, e
- contagem da quantidade da divisão ou agrupamento, ou de cada produto, item ou variedade dentro de cada
divisão dou agrupamento.
Para facilitar a visualização a contagem é colocada em sequência e os resultados colocados num gráfico. O
resultado é o gráfico P-Q ( ver imagem seguinte ). A curva é efectuada por ordem decrescente de quantidades
, são utilizadas as quantidades individuais e não a acumulada. O gráfico P-Q tipico aproxima-se a uma
hipérbole.
São visiveis duas áreas, J e M:
- Os items na área M geralmente levam aos métodos de produção em massa ( linhas de produçao ou layouts
orientados ao produto ), uma vez que existem em grande quantidade e pouca variedade.
- Enquanto que os situados na área J, conduzem aos métodos job-lot ou jobbing ( layouts orientados ao
processo ou de posição fixa ), são exactamente o oposto dos situados na área M, existem muitos produtos
diferentes mas cada um com pouca quantidade.
- Por sua vez os situados na zona entre as áreas M e J, geralmente conduzem a uma combinação ou um
meiotermo de layouts ( por exemplo: uma linha de produção modificada, produção por grupos, etc).
Podem ser vistos na figura seguinte os três tipos básicos de layout:
Alguns produtos são colocados em layouts mais automáticos enquanto outros requerem um manuseamento
altamente flexível e equipamento normalizado, isto leva a que haja uma divisão de produtos e produção
em dois tipos de layout para que se obtenha uma melhor eficiência, algo que não seria conseguida com um
único layout.
Relações entre actividades
Na maioria das plantas industriais a base para a realização do layout é o fluxo de materiais. É
determinado um fluxo de referência e esquematizado, as outras actividades são então ajustadas na e à volta
da referência.
Não é uma boa politica seguir isto sempre, existem algumas razões para o fluxo de materiais
não ser a única base para construcção de layouts:
- Os serviços de suporte devem integrar o fluxo num modo organizado, e esta intergração resulta de uma
análise total. Por exemplo hà certas coisas que são desejadas perto das áreas de produção, como os
vestuários, as casas-de-banho, os postos de manutenção, etc. Como fazem todos parte do layout deve ser
planeada a sua colocação neste ainda que não pertença ao fluxo de materiais.
- Ainda que a sequência de operações seja planeada de modo a determinar quais os departamentos ou as
operações que devem estar primas, o fluxo de materiais não é a única razão para essa próximidade. Existem
muitas outras como operações perigosas, demasiado ruídosas, outras que exigem extremo cuidado, por serem
processos sensíveis a qualquer pertubação, etc.
Isto não retira a sua necessidade, não é a base única para construção de layouts.
Passos sistemáticos para construção de layouts
- 1ºpasso - Construção de um quadro de relações:
* Divide-se a instalação em áreas de actividade, se houver mais de 15, analisa-se em 2 secções.
* Atribui-se à proximidade entre áreas desejada uma nota de A até E onde A è uma necessidade absoluta
de proximidade e o E é uma proximidade não desejável.
As razões para esta graduação vão desde a movimentação de produtos até ruído e vibração passando pelas
movimentações do pessoal.
- 2ºpasso - Atribuir espaço fisico e restrições,caracteristicas fisicas a cada área de actividade.
- 3ºpasso - Fazer um diagrama de relações entre actividades.
Esta figura demonastra como o fazer.
- 4ºpasso - Fazer pelo menos duas tentativas de layouts a partir do 3ºpasso tendo em conta a área e as
restrições definidas no 2ºpasso.
Neste caso os resultados foram estes:
- 5ºpasso - Avaliar as alternativas. Os critérios variam de situação para situação, bem como os seus pesos.
Estes critérios e os seus pesos variam com os objectivos específicos da gestão. Atribuir a cada critério
uma nota relativo ao layout ( A--> excelente =4 , B--> bom =3 , ..., F--> mau =0). Se já existir um layout
tambem deve-se inclui-lo como uma alternativa. Definir que a melhor vale 100% e calcular as percentagens
relativas para as alternativas. Para as alternativas escolher as caracteristicas que podem ser melhoradas.
- 6ºpasso - Detalhar o layout e apresentar as alternativas melhoradas ao pessoal da gestão. Após as suas
modificações instalar o design final.
As imagens utilizadas para demonstrar estes passos foram tiradas de um exemplo mais completo numa página
sugerida nos links interessantes.
Importante:
Esta parte foi baseada no primeiro link apresentado em baixo ( logo é apenas uma das "metodologias"
possiveis de se utilizarem ), foi pontualmente completado com elementos de outros sites.
Links interessantes
- Pode ver aqui um exemplo da construção de um layout.
- The Plant Layout Problem
- Plant Layout
- Plant Layout Design
- Pareto (ABC) Analysis
- Purpose of Pareto Analysis
- Facility Layout